道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值说明

道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值说明

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前 言

本标准为全文强制。

本标准是对GB 1589-1989《汽车外廓尺寸限界》的第一次修订。

本标准与GB 1589-1989《汽车外廓尺寸限界》相比主要区别如下：

--增加三轮汽车、三轴客车、挂车的外廓尺寸限值要求;

--增加车辆通道圆和外摆值的测量方法及要求;

--增加汽车、挂车和汽车列车的轴荷及总质量的限值要求;

--增加对汽车、挂车和汽车列车的“其他要求”

--修改客车、货车等车辆的外廓尺寸限值要求。

本标准的附录A为规范性附录。

本标准代替GB 1589-1989《汽车外廓尺寸限界》。

本标准对新定型产品自实施之日起执行，对在生产产品自发布之日起十二个月后执行。

本标准由中华人民共和国国家发展和改革委员会、交通部、公安部共同提出。

本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

本标准起草单位： 中国汽车技术研究中心、交通部公路科学研究所、公安部交通管理科学研究所、第一汽车集团公司、东风汽车公司。

本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB 1589-1989。

1 范围

本标准规定了汽车、挂车及汽车列车的外廓尺寸、轴荷及质量的限值。

本标准适用于在道路上使用的汽车(最大设计总质量超过26000kg的汽车起重机除外)、挂车及汽车列车。本标准不适用于军队装备的专用车辆。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 3730.1 汽车和挂车类型的术语和定义

GB/T 3730.2 道路车辆 质量 词汇和代码(idt ISO 1176:1990)

GB/T 3730.3 汽车和挂车的术语及其定义 车辆尺寸(neq ISO 612：1978)

3 术语和定义

GB/T 3730.1，GB/T3730.2，GB/T3730.3中确立的术语和定义适用于本标准。

4 要求

本标准规定的车辆应满足4.1、4.2、4.3、4.4的相应要求。

4.1 车辆外廓尺寸要求

4.1.1 车辆外廓尺寸限值

汽车、挂车及汽车列车的外廓尺寸应不超过表1规定最大限值。

4.1.2 车辆外廓尺寸的其他要求

4.1.2.1 当汽车或汽车列车处于满载状态、外后视镜底边离地高度小于1800 mm时，其单侧外伸量不得超出汽车或汽车列车最大宽度处200 mm。外后视镜底边离地高度大于或等于1800 mm时，其单侧外伸量不得超出汽车或汽车列车最大宽度处250 mm。

4.1.2.2 汽车的顶窗、换气装置等处于开启状态时不得超出车高300 mm。

4.1.2.3 汽车的后轴与挂车的前轴之间的距离不得小于 3.00 m(牵引中置轴挂车除外)。

4.1.2.4 汽车和汽车列车(不计具有作业功能的专用装置的突出部分)必须能在同一个车辆通道圆内通过，车辆通道圆的外圆直径D1为25.00m，车辆通道圆的内圆直径D2为10.60m。汽车和汽车列车由直线行驶过渡到上述圆周运动时，任何部分超出直线行驶时的车辆外侧面垂直面的值(车辆外摆值)T 不得大于0.80m(测量方法见附录A)。

表1 汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸的最大限值 单位为毫米

车辆类型车长1)车宽车高

汽车三轮汽车2)、3)460016002000

货车5)、6)及

半挂牵引车最高设计车速小于70km/h的四轮货车4)600020002500

二轴最大设计总质量≤3500kg600025008)4000

最大设计总质量 >3500kg，

且≤8000kg70007)

最大设计总质量 >8000kg,

且≤12000kg80007)

最大设计总质量 >12000kg90007)

三轴最大设计总质量≤20000kg11000

最大设计总质量 >20000kg12000

四轴1200025008)40009)

乘用车及客车乘用车及二轴客车12000

三轴客车13700

单铰接客车18000

挂车半挂车10)一轴860025008)4000

二轴1000011)

三轴1300012)

中置轴(旅居)挂车8000

其他挂车最大设计总质量≤10000kg7000

最大设计总质量 >10000kg8000

汽车列车铰接列车1650013)25008)、14)400015)

货车列车20000

1)挂车车长为挂车最前端至最后端的距离;

2)即原三轮农用运输车，下同;

3)当采用方向盘转向、由传动轴传递动力、具有驾驶室且驾驶员座椅后设计有物品放置空间时，车长、车宽、车高的限值分别为5200mm、1800mm、2200 mm;

4)指低速载货汽车，即原四轮农用运输车，下同;

5)车长限值不适用于不以运输为目的的专用作业车;

6)最大设计总质量不超过26000kg的汽车起重机的车长限值为13000mm;

7)当货厢与驾驶室分离且货厢为整体封闭式时，车长限值增加1000mm;

8)对于货厢为整体封闭式的厢式货车(且货厢与驾驶室分离)、整体封闭式厢式半挂车及整体封闭式厢式汽车列车，以及车长大于11000mm的客车，车宽最大限值为2550mm;

9)定线行驶的双层客车车高最大限值为4200mm;

10)运送不可拆解物体的低平板专用半挂车车宽限值3000mm;车长限值不适用于运送不可拆解物体的低平板专用半挂车、运送车辆的专用半挂车(但与牵引车组成的列车长度需符合本标准规定)和运送单箱长度大于12.2m(40英尺)集装箱的框架式集装箱半挂车;

11)对于整体封闭式厢式半挂车、集装箱半挂车，以及组成五轴汽车列车的罐式半挂车，车长最大限值为13000mm;

12)自2008年1月1日起，在高等级公路上使用的整体封闭式厢式半挂车，车长最大限值为14600mm;

13)运送不可拆解物体的低平板列车和运送单箱长度大于12.2m(40英尺)集装箱的框架式集装箱列车除外;自2008年1月1日起，与整体封闭式厢式半挂车组成的铰接列车在高等级公路上使用时，车长最大限值为18100mm;

14)运送不可拆解物体的低平板挂车列车车宽限值3000mm;

15)对于集装箱挂车列车指装备空集装箱时的高度。2007年1月1日以前，集装箱挂车列车的车高最大限值为4200mm。

4.2 车辆的最大允许轴荷限值

4.2.1 单轴

汽车及挂车单轴的最大允许轴荷不得超过表2规定的最大限值。

表2 汽车及挂车单轴的最大允许轴荷的最大限值 单位为千克

车辆类型最大允许轴荷最大限值

挂车及二轴货车每侧单轮胎60001)

每侧双轮胎100002)

客车、半挂牵引车及

三轴以上(含三轴)货车每侧单轮胎70001)

每侧双轮胎非驱动轴100002)

驱动轴11500

1) 安装名义断面宽度超过400(公制系列)或13.00(英制系列)轮胎的车轴，其最大允许轴荷不得超过规定的各轮胎负荷之和，且最大限值为10000kg;

2)装备空气悬架时最大允许轴荷的最大限值为11500 kg。

4.2.2 并装轴

汽车及挂车并装轴的最大允许轴荷不得超过表3规定的最大限值。

表3 汽车及挂车并装轴的最大允许轴荷的最大限值 单位为千克

车辆类型最大允许轴荷最大限值

汽车并装双轴并装双轴的轴距 <1000mm11500

并装双轴的轴距≥1000mm，且<1300mm16000

并装双轴的轴距≥1300mm，且<1800mm180001)

挂车并装双轴并装双轴的轴距 <1000mm11000

并装双轴的轴距≥1000mm，且<1300mm16000

并装双轴的轴距≥1300mm，且<1800mm18000

并装双轴的轴距≥1800mm20000

并装三轴相邻两轴之间距离≤1300mm21000

相邻两轴之间距离>1300mm，且≤1400mm24000

1)驱动轴为每轴每侧双轮胎且装备空气悬架时，最大允许轴荷的最大限值为19000kg。

4.2.3 其它类型的车轴

对于其它类型的车轴，其最大允许轴荷不得超过该轴轮胎数×3000 kg。

4.3 车辆总质量限值

4.3.1 最大允许总质量

汽车、挂车及汽车列车的最大允许总质量不得超过各车轴最大允许轴荷之和，且不得超过表4规定的最大限值。

4.3.2 最大设计总质量

货车、挂车的最大设计总质量不得小于表4规定的最小限值。

表4 汽车、挂车及汽车列车最大允许总质量的最大限值及最大设计总质量的最小限值　　单位为千克

车辆类型最大允许总质量

最大限值最大设计总质量

最小限值

汽车三轮汽车20001)————

乘用车4500

客车二轴客车18000

三轴客车250002)

单铰接客车28000

半挂牵引车二轴半挂牵引车18000

三轴半挂牵引车250002)

货车二轴货车160003)、4)————

三轴货车250002)16000

具有双转向轴的四轴汽车310005)24000

挂车半挂车一轴半挂车1800010000

二轴半挂车35000190006)

三轴半挂车40000280006)

其他

挂车二轴挂车，每轴每侧为单轮胎120008000

二轴挂车，一轴每侧为单轮胎、另一轴每侧为双轮胎1600011000

二轴挂车，每轴每侧为双轮胎2000014000

汽车列车二轴汽车和一轴挂车组成的汽车列车27000————

二轴汽车和二轴挂车组成的汽车列车350007)

具有五轴的汽车列车43000

具有六轴的汽车列车49000

1)当采用方向盘转向、由传动轴传递动力、具有驾驶室且驾驶员座椅后设计有物品放置空间时，最大允许总质量最大限值为3000kg;

2)当驱动轴为每轴每侧双轮胎且装备空气悬架时，最大允许总质量的最大限值为26000kg;

3)当驱动轴为每轴每侧双轮胎且装备空气悬架时，最大允许总质量的最大限值为17000kg;

4)对于最高设计车速小于70km/h的四轮货车，最大允许总质量的最大限值为4500kg;

5)当驱动轴为每轴每侧双轮胎且装备空气悬架时，最大允许总质量的最大限值为32000kg;

6)不适用于运送车辆的专用半挂车;

7)驱动轴为每轴每侧双轮胎并装备空气悬架、且半挂车的两轴之间的距离d ≥ 1800mm的铰接列车，最大允许总质量的最大限值为37000kg。

4.4 其他要求

4.4.1 汽车或汽车列车驱动轴的轴荷不得小于汽车或汽车列车最大总质量的25%。

4.4.2 四轴汽车(自卸车除外)的最大允许总质量的数值(单位：t)不能超过其最前轴至最后轴的距离的数值(单位：m)的5倍。

4.4.3 挂车及二轴货车的货箱栏板高度不得超过600mm，二轴自卸车、三轴及三轴以上货车的货箱栏板高度不得超过800mm，三轴及三轴以上自卸车的货箱栏板高度不得超过1500mm。

附 录 A：(规范性附录) 车辆通道圆与外摆值测量方法

车辆通道圆与外摆值测量方法

A.1 车辆通道圆

A.1.1 汽车或汽车列车以直线行驶状态停于平整地面上。

A.1.2 汽车或汽车列车起步，由直线行驶过渡到直径D1(按照车辆最外侧部位计算，但是不计具有作业功能的专用装置的突出部分)为25m的圆周内行驶，至少在圆周内行驶1/2圈(半个圆周)，在此过程中车速控制在5km/h至10km/h之间。

A.1.3 在此圆周内运动的车辆，最外侧部位在地面上的投影所形成的圆周轨迹即为车辆通道圆的外圆。

A.1.4 在此圆周内运动的车辆，最内侧部位在地面上的投影所形成的圆周轨迹即为车辆通道圆的内圆。

A.1.5 上述过程左右各进行一次。

A.2 车辆外摆值

A.2.1 汽车或汽车列车以直线行驶状态停于平整地面上。

A.2.2 沿车辆最外侧部位向地面做投影，并做与车辆纵向中心线平行的投影线。

A.2.3 汽车或汽车列车起步，由直线行驶过渡到直径D1(按照车辆最外侧部位计算，但是不计具有作业功能的专用装置的突出部分)为25m的圆周内行驶，至少在圆周内行驶1/2圈(半个圆周)，在此过程中车速控制在5km/h至10km/h之间。

A.2.4 上述过程中车辆外侧任何部位在地面上的投影形成外摆轨迹，该轨迹与车辆静止时车辆最外侧部位形成的投影线的最大距离即为车辆外摆值T。

A.2.5 上述过程左右各进行一次。

图A.1 车辆通道圆与外摆值示意图(汽车)

图A.2 车辆通道圆与外摆值示意图(汽车列车)

钢制压力容器

GB150—1998

引　言

随着科学技术的发展，科技成果的应用，使标准不断完善，在GB150-1998《钢制压力容器》标准的基础上，结合中国国情，合理采用了美国ASME Ⅷ-1卷、日本JISB8370～8285标准的最新成果，修订了原标准的不合理的或与其它标准法规不相吻合的部分内容，制订了GB150-1998《钢制压力容器》标准。

在制订GB150-98标准时，遵循了以下几条原则。

撤消了部分单元设备和自成体系的受压元件设计内容，另行制订产品标准，使GB150成为压力容器的基础标准。

将GB150-89第8章“卧式容器”从标准中分离出来，这部分内容将单独出标准JB4731-98《钢制卧式容器》，现已报批。

将第9章“直立容器”和相关的附录F“直立容器高振型计算”从标准中分离出来，这部分内容将纳入修订后的JB4710-92《钢制塔式容器》之中，成为塔式容器的产品标准。

撤消附录E“U型膨胀节”，独立出新标准GB16749-97《压力容器波形膨胀节》，已于1997年8月1日实施。

撤消附录H“钢制压力容器渗透探伤”和附录L例题，前者并入JB4730-94《压力容器无损检测》加第1号修改单，后者尚未编制出来。

充分体现近年来在冶金、制造和无损检测等方面的技术进步，使标准能够反映和应用各行业技术进步的成果和适应行业发展的要求。例如新增加撤消了一些钢材的牌号，严格了钢板超声检测的要求。

以实施中取得的经验为依据，修正原标准中的错误和不足，完善标准的技术内容，力求先进。

充分协调本标准和相关标准、法规在技术内容上的一致性，以利于将标准用于产品设计、制造、检验和验收的各个环节。

1998年3月国家技术监督局发布了GB150-1998《钢制压力容器》标准，并要求从1998年10月1日起执行。学习和贯彻新GB150标准是提高压力容器质量，保证压力容器安全使用的前提。为了更好地了解、学习和贯彻新GB150，本文将新、旧GB150标准中的主要变化，以表格方式逐项对比，在比较项目中，为了做到准确，读者便于查阅，尽可能摘引部分原文或对有关规定加以阐述。

1　压力容器标准体系

详见表1。

表1　压力容器标准体系

序号GB150-1998GB150-89

1《压力容器安全技术监察规程》90版

2GB150-1998《钢制压力容器》GB150-89

3GB151-1998《管壳式换热器》GB151-89《钢制管壳式换热器》

4GB16749-1997《压力容器波形膨胀节》B150-89附录E“U型膨胀节”

5GB12337-1998《钢制球形储罐》GB12337-90

6JB4732-95《钢制压力容器—分析设计标准》

7JB4731-1998《钢制卧式容器》GB150-89中第8章“卧式容器”

8JB4710-92《钢制塔式容器》GB150-89第9章“直立容器”和附录F“直立容器高振型计算”

9JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》JB2880-81《钢制焊接常压容器》

10JB4730-94《压力容器无损检测》JB1151-73《高压无缝钢管的超声波探伤技术条件》

JB1152-81《锅炉、压力容器对接焊缝的超声波探伤》

只代替容器部分，锅炉部分还用JB1152-81。

JB3963-85《压力容器锻件超声波探伤》

JB3965-85《钢制压力容器磁粉探伤》

JB4248-86《压力容器锻件的磁粉检验》

ZBJ74003-88《压力容器用钢板超声波探伤技术条件》

GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量等级》

只代替容器部分，锅炉部分还用GB3323-87

11JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》

12JB/T4709-92《钢制压力容器焊接规程》

13GB6654-1996《压力容器用钢板》，GB6654～55-86

14GB3531-1996《低温压力容器用低合金钢板》，代替GB3531-83及87修改单

15JB4726-94《低温压力容器用碳素钢和低合金锻件》JB755-85《压力容器锻件技术条件》

16JB4727-94《低温压力容器用碳素钢和低合金锻件》

17JB4728-94《压力容器用不锈钢锻件》

18JB4733-1996《压力容器用爆炸不锈钢复合钢板》

19JB4700-92《压力容器法兰分类与技术条件》

2　压力容器标准的对比

我国的钢制容器标准已完备了从常压至100MPa体系，为便于选择，表2列出了GB150-1998、JB4732-95，以及JB/T4735-1997 3个标准之间适用范围及其主要的技术要求的区别及比较。

表2　压力容器标准对比

JB4732-95GB150-1998　JB/T4725-1997

项目《钢制压力容器—分析设计标准》　　　《钢制压力容器》　　《钢制焊接常压容器》

设计压力

范围小于100MPa

(<1000Kgf/cm2)0.1～35MPa

(1～35kgf/cm2)小于0.1MPa

(<0.1kgf/cm2)

设计温度

范围低于以钢材蠕变(105h蠕变率为1%)控制其许用应力强度的相应温度(其温度范围约在475℃以下)按钢材允许的使用温度确定

(-196℃～700℃)大于-20℃至350℃(奥氏体钢不受此限制)

项目JB4732-95GB150-1998JB/T4725-1997

许用应力或许用应

力强度的

基准(即

安全系数

的取值)碳素钢或低合金钢：

nb≥2.6,ns≥1.5

奥氏体钢：

ns≥1.5

对特殊要求的低合金高强度钢将取nb≥2.4碳素钢或低合金钢：

nb≥3.0;ns≥1.6

nD≥1.5;nn≥1.0

奥氏体钢：

ns≥1.5;nD≥1.5;

nn≥1.0

(σtD取最小值时，其nD≥1.25)碳素钢或16MnR:

nb≥2.5;ns≥1.5

奥氏体钢：ns≥1.5

对盛装物

料(介质)

的限制不限不限不得用于盛装毒性为极度或高度危害的介质

是否需要

应力分析

或疲劳分

析需要，但有免除条件，见标准的3.9条和3.10条一般不需要，当超出本标准规定，由其是无法用常规确定结构尺寸，允许用应力分析为基础的设计，见标准中1.4条不需要

容器壳体

的无损检

测要求所有焊接接头均须100%无损检测;对需逐张进行超声波检测的钢板，见标准的6.2.5条按钢种及厚度条件确定无损检测的要求见标准的10.8.2.1～10.8.2.3条。局部无损检测不得少于各条接头长度的20%。对需逐张进行超声波检测的钢板，见标准的4.2.9条　　按容器的公称容积、壁厚、设计温度、盛装的物料，以及高合金钢制容器，确定是否无损检测，检测的长度不少于各类焊接接头长度的10%。见标准的第15.1.3.条和15.2.4

强度理论用第Ⅲ强度理论：以结构的最大剪应力作为构件判断依据，并引入了当量应力强度概念。采用当量应力强度“S”为最大剪应力的两倍作为控制值，将其限制在设计应力强度极限Sm以下，即：

s=2τmax

σ≤[σ]基于第Ⅰ强度理论，但特点是：绝大多数以最小厚度决定壳壁厚度

失效准则基于塑性失产准则，用结构进入塑性后的极限承载能力、安定性，以及疲劳寿命评定结构是否失效。允许结构局部进入塑性区，允许峰值应力部位作有限寿命设计弹性失效准则，认为结构一旦失去弹性(一点的最大主应力点变形进入塑性)即失效，如一点的主应力到达σs后，即认为失效一般为弹性失效准则，但对储罐、料仓多为制造焊接工艺所需之最小厚度为壳壁的厚度，且多以稳定失效为安全界限

计算方法用实用的详细应力分析(包括：载荷分析、结构分析、应力分析、强度评定)，做出应力分析报告以材料力学或板壳薄膜理论公式，计入带有经验的修正系数的简化公式与GB150-1998类同

强度控制　　将应力分类，依据各种应力导致结构破坏的性质及危险程度，按照等安全裕度准则给予不同的许用值　　不区分应力性质及危险程度统统采用同一许用应力，但区分载荷和结构给出不同的系数与GB150-1998类同

资格要求a、设计单位需取得应力分析资格证书;设计文件(包括;计算分析报告、图样，以及质量检验的证明文件等)必须由具有资格证书的分析设计人员三人签署。

b、制造单位必须具有三类容器的制造许可证

c、焊接必须持有相应类别资格的焊工担任无损检测须由Ⅰ或Ⅱ级探伤人员担任a、设计单位和制造单位有相应类别的设计批准书或制造许可证。

b、焊接必须持有相应类别资格的焊工担任

c、无损检测须持有无损探伤资格的人员担任a、设计或制造单位均无资格要求。

b、标准的第15.1.3条规定的容器必须持有考试合格证的焊工担任。

c、需进行无损检测的容器(见标准的第15.2.4.1条规定)，应有无损探伤资格的人员担任

结　果　　可较精确地计算出容器的实际应力，对各种应力按其性质进行分类与评定，这样既可保证容器的安全又可设计出体轻质优的容器，包括容面较宽，能计算较复杂的结构和计算多种载荷。

设计及制造费用较高，但节省钢材。多用于高参数的容器或承受特殊载荷的容器　　计算简单，使用方便，但粗确度较差，且往往偏于保守，而有些情况下又可能不安全，如有疲劳要求的容器等，较复杂的结构不能包容　　在相应范围内，较经济

3　新老标准材料的变化3.1　增加的钢号

钢板：13MnNiMoNbR 30～120mm GB6654-96

15CrMoR　6～100 GB6654-96

00Cr18Ni5Mo3Si2 奥氏体双相钢

GB4237-92

钢板：14Cr1MoR、07MnNiMoVDR(调质板)和07MnGrMoVR(调质板)

钢管：09MnD及奥氏体焊管，撤消了09Mn2VD(列于附录A)

锻件：20D、09MnNiD、16MnMoD、20MnMoD、08MnNiCr、10Ni3MoVD、00Cr18Ni9、00Cr17Ni12Mo2、00Cr19Ni1、00Cr17Ni4Mo2、00Cr18Ni5Mo3Si2(JB4726～4728-94)。

3.2　撤消的钢号

锻件：25、45、1Cr18Ni9Ti

在本标准附录A或撤消了我国在引进装置中常用的国外钢材，例如在GB150-89版中列入的ASME SA516，SA537CL1，SA662;日本JISB标准中的SS41，SPV36;德国DIN标准中的RSt37-2，19Mn6,13CrMo44,10CrMo910等。

对于使用国外钢材仍可遵照本GB150-1998标准中附录A1.3条的规定。

3.3　增加附录H

增加附录H“材料的指导性规定”(提示的附录)。其中列入了12Cr2Mo1R钢板及09CrCuSb无缝钢管。

12Cr2Mo1R钢板相当于ASME SA387、Cr22C12，在89版附录A中作为“补充件”现已列入，其化学成分和力学性能均等同美国标准

09CrCuSb耐硫酸露点腐蚀用无缝钢管

3.4　标准内容对比

详见表3。

表3　标准内容对比

序号GB150-1998GB150-89

14.1.4　容器用钢应附有钢材生产单位的钢材质量证明书，容器制造单位应按质量证明书对钢材进行验收，必要时尚应进行复验。如无钢材生产单位的钢材质量证明书，则应按《容规》的规定。　　容器用钢应附有钢厂钢材质量证明书(或其复印件)容器制造单位应按证明书对钢材进行验收，必要时应进行复验。

24.2.4　对容器制造过程中需进行热处理的碳素钢和低合金钢钢板，钢厂的交货状态可不用表4-1表的使用状态，钢厂检验和制造厂复验钢板性能时，应从热处理的样坯上取样。未规定

34.2.5　下列碳素钢和低合金钢钢板，应在正火状态下使用：

a)用于壳体厚度大于30mm的20R和16MnR

b)用于其它受压元件(法兰、管板、平盖等)的厚度大于50mm的20R和16MnR;

c)厚度大于16mm的15MnVR。　　压力容器用碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件者，应在正火状态下使用;

a)壳体厚度大于38mm的20R和壳体厚度大于30mm的16MnR;

b)其它受压元件(法兰、管板、平盖等)厚度大于50mm的20R和16MnR;

c)厚度大于25mm的15MnVR。

44.2.6　下列碳素钢和低合金钢钢板，应逐张进行拉伸和夏比(V型缺口)冲击(常温或低温试验)：

a)调质状态供货的钢板;

b)多层包扎压力容器的内筒钢板;

c)用于壳体厚度大于60mm的钢板。

以上b)、c)两项系提原轧制钢板逐张进行试验。原轧制钢板系指由一块板坯或直接由一支钢锭轧制而成的一张钢板，如该钢板随后被剪切成几张钢板，在确定取样部位和数量时，仍按一张钢板考虑。　　凡符合下列条件的碳素钢和低合金钢钢板应逐张进行拉力试验和夏比(V型缺口)常温或低温冲击试验：

a)调质状态供货的钢板;

b)多层包扎容器的内筒钢板;

54.2.7　用于壳体的下列钢板，当使用温度和钢板厚度符合下述情况时，应每批取一张钢板或按4.2.6规定逐张钢板进行夏比(V型缺口)低温冲击试验。试验温度为钢板的使用温度(即相应受压元件的最低设计温度)或按图样规定，试样取样方向为横向。

a)使用温度低于0℃时，厚度大于25mm的20R，厚度大于38mm的16MnR、15MnVR和15MnVNR，任何厚度的18MnMoNbR,13MnNiMoNbR和Cr-Mo钢板。

b)使用温度低于-10℃时，厚度大于12mm的20R，厚度大于20mm的16MnR,15MnVR和15MnVNR。

低温冲击功的指标根据钢板标准抗拉强度下限值按附录C(标准的附录)确定。　　用于容器壳体的下述钢板，当使用温度低于0℃时，应每批取两张钢板进行夏比(V型缺口)低温冲击试验，试验温度为钢板的使用温度或按图样规定。试样取样方向为横向：

a)厚度大于25mm的20R;

b)厚度大于38mm的16MnR,15MnVR和15MnVNR;

c)任何厚度的18MnMoNbR,13MnNiMoNbR

低温冲击功的指标为：

20R　　　　　　　　　　　　　AKV≥18J

16MnR 15MnVR　　　　　　　AKV≥20J

15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR

AKV≥27J

64.2.8　碳素钢和低合金钢钢板使用温度低于或等于-20℃时其使用状态及最低冲击试验温度按表4-2的规定。碳素钢和低合金钢板使用温度低于或等于-20℃时，其使用状态及最低冲击试验温度应符合表2-2的规定。

表4-2表2-2

钢使用

状态厚度

mm最低冲击试

验温度℃钢　号使用

状态厚度

mm最低冲击试

验温度℃

16MnR热轧

正火6～25

6～120-2020R热轧

正火6～16

6～32-20

-20

07MnCrMoVR调质16～50-2016MnR热轧6～25-20

16MnDR正火6～36

>36-100-40

-3016MnDR正火

正火6～50

6～32

-40

07MnNiCrMoVDR调质16～50-40　　34～50-30

15MnNiDR正火

正火+回火6～60-4509Mn2VDR正火6～32-70

09Mn2VDR正火

正火+回火6～36-5006MnNbDR正火

调质6～16

6～16-70

-90

09MnNiDR正火

正火+回火6～60-70

74.2.9　用于壳体的下列碳素钢和低合金钢钢板应逐张进行超声检测。钢板的超声检测方法和质量标准按JB4730的规定

a)厚度大于30mm的20R和16MnR，质量等级应不低于Ⅲ级;

b)厚度大于25mm15MnVR、15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR和Cr-Mo钢板，质量等级应不低于Ⅲ级;

c)厚度大于20mm的16MnDR、15MnNiDR、09Mn2VDR和09MnNiDR，质量等级应不低于Ⅲ级;

d)多层包扎压力容器的内筒钢板，质量等级不低于Ⅱ级;

e)调质状态供货的钢板，质量等级应不低于Ⅱ级。　　用于容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，凡符合下列条件者，应逐张进行超声波探伤检查。钢板的超声波探伤检查方法和质量标准按ZBJ74003-88《压力容器用钢板超声波探伤》的规定。

a)厚度大于38mm的20R，质量等级应符合Ⅳ级要求;

b)厚度大于30mm的16MnR，质量等级应符合Ⅲ级要求;

c)厚度大于25mm的其它低合金钢钢板，质量等级应符合Ⅲ级要求;

d)多层包扎压力容器的内筒钢板，质量等级应符合Ⅱ级要求。

84.2.12　不锈钢复合钢板应符合以下规定：

a)复合界面的结合剪切强度应不小于200MPa;

b)复合界面的结合率指标及超声检测范围，应在图样或相应的技术文件中注明;

c)基材为本标准中所列的碳素钢和低合金钢或锻件。复材为本标准中所列的高合金钢钢板;

d)复合钢板应在热处理后供货，基层的状态应符合本章有关规定;

e)复合钢板的使用范围应同时符合基材和复材使用范围的规定。

复合钢板的技术要求除符合上述有关规定外，尚应按GB8165或JB4733的相应规定。未规定

9未规定2.3.2　用于容器园筒的碳素钢和低合金钢钢管，容器制造单位应按下列取样数量复验力学性能：

a)壁厚小于或等于16mm的钢管，每批复验一根;

b)壁厚大于16mm的钢管，每批复验的数量不少于10%且不少于一根。

104.3.3　碳素钢和低合金风钢管使用温度低于或等于-20℃时其使用状态及最低冲击试验温度按表4-4的规定。碳素钢和低合金钢钢管，当使用温度低于或等于-20℃时，使用状态及最低冲击试验温度应符合表2-4的规定。

表4-4表2-4

钢　号使用

状态厚度

mm最低冲击试

验温度℃钢　号使用状态厚度mm最低冲击试

验温度℃

1020G正火

正火≤16

≤16-30

-2010热轧或退火

正火≤20

≤40-20

-30

16Mn

09MnD正火

正火≤20

≤16-40

-5020热轧或退火

正火≤10

≤16-20

-20

20G

16Mn

09Mn2V正火

正火

正火≤40

≤40

≤16-20

-40

-70

114.4.3　碳素钢和低合金钢段件使用温度低于或等于-20℃时其热处理状态及最低冲击试验温度按表4-6的规定。　　碳素钢和低合金钢锻件，当使用温度低于或等于-20℃时，其热处理状态及最低冲击试验温度应符合表2-6的规定。

表4-6表2-6

钢　号使用

状态厚度

mm最低冲击试

验温度℃钢　号使用

状态厚度

mm最低冲击试

验温度℃

16mnD正火+回火

调质≤200

>200-300-40

-3020正火+回火

或调质≤100-20

09Mn2VD正火+回火

调质≤200-5016MnD正火+回火

或调质≤300-40

09MnNiD调质≤300-7020MnMo调质≤300-40

16MnMoD调质≤300-4020MnMoNb调质/-20

20MnMoD

调质≤500

>500-700-30

-2009Mn2VD正火+回火

或调质≤300-70

08MnNiCrMoVD调质≤300-40

10Ni3MoVD调质≤300-50

4　制造、检验与验收方面的变化

详见表4。

表4　制造、检验和验收方面的变化

<, TD colSpan=8>

10.8.2.2　除10.8.2.1和10.8.2.3规定以外的容器，允许对其A类及B类焊接接头进行局部射线或超声波检测　检测方法按图样规定。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%且不少于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。

a)先拼板后成形封头上的所有拼接接头;

b)凡被加强支座、垫板、内件所复盖的焊接接头

c)以开孔中心为圆心1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头;

d)嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头

e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。

序号GB150-1998GB150-89

110.1.1　本章适用于单层焊接、多层包扎、热套及锻焊压力容器。对于设计温度低于或等于-20℃的容器还应符合附录C(标准的附录)的规定。　　本章适用于温度高于-20℃的钢制焊接单层压力容器，多层包扎压力容器及热套压力容器。

210.1.7　凡制造受压元件的材料应有确认的标记在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分割几块。应于材料切割前完成标记的移植。未规定

310.2.1　根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢板厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。

制造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕，刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1∶3。修磨深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。

对于复合钢板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。未规定

410.2.4.1　A、B类焊接接头对口错边量b(见图10-4)应符合表10—1的规定。锻焊容器B类焊接接头对口错边量b应不大于对口处钢板厚度δs的1/8且不大于5mmA、B类焊缝对口错边量b(见图—4)应符合表10—1的规定。

510.2.4.4除图样另有规定外壳体直线度应不大于壳体长度的1%。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。　　除图样另有规定外，壳体直线度允差△1应符合表10—2的规定。

表10—2

壳体长度Hm壳体直线度允差△1mm

≤20≤2H/100且≤20

20

30

50

70

>90≤65

610.3.3.1　A、B类接头焊缝的余高e1、e2按表10—3和图10—12的规定。A、B类焊缝的余高(见图10—12)按表10—4的规定。

表10—3　　　mm表10-4　　mm

标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢钢板其它钢材焊缝深度

δ(δ1)焊缝余高e(e1)

手工焊自动焊

单面坡口双面坡口单面坡口双面坡口≤120-1.50-4

e1e2e1e2e1e2e1e212<δ≤250-2.50-4

0-10

%δs

且≤3≤1.50-10

%δ1

且≤

310

%δ2

且≤

30-15

%δs

且≤

4≤

1.50-15

%δ1

且≤

40-15

%δ2

且≤

425<δ≤50

>500-3

0-40-4

0-4

710.4.1　容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理：　　容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行热处理：

810.4.1.1　钢材厚度δs符合以下条件者：

a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm(如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm);

b)16MnR及16Mn厚度大于30mm(如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm);

c)15MnVR及15MnR厚度大于28m(如焊前预热100℃以上时厚度大于32mm);

d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢;

e)除图样另有规定外，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。A、B类焊缝处的母材名义厚度δn符合下列条件者：

a)碳素钢厚度δn大于34mm(如焊前预热100℃以上时，厚度δn大于38mm)

b)16MnR厚度δn大于30mm(如焊前预热100℃以上时厚度大于34mm);

c)15MnVR厚度大于28mm(如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm);

d)任意厚度的其它低合金钢。

910.4.5.1　焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定

a)焊件进炉时炉内温度不得高于400℃;

b)焊件升至400℃后加热区升温速度不得超过5000/δs℃/h，且不超过200℃/h，最小可为50℃/h;

c)升温时，加热区内任意5000mm长度内的温差不大于120℃;

d)保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过65℃;

e)升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化;

f)炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过6500/δs℃/h且不得超过260℃/h，最小可为50℃/h;

g)焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。未规定

1010.5.1.1　凡符合以下条件之一者　A类的圆筒纵向焊接接头应按每台容器制备产品焊接试板。

a)钢材厚度δ>20mm的15MnVR;

b)钢材标准抗拉强度下限值σb>540MPa;

c)Cr-Mo低合金钢;

d)当设计温度小于-10℃时，钢材厚度δs>12mm的20R;钢材厚度δs>20mm的16MnR;

e)当设计温度小于0℃，大于等于-10℃时，钢材厚度δs>25mm的20R，钢材厚度δs>38mm的16MnR;

f)制作容器的钢板凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者;

g)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。凡符合下列条件之一者，应按每台容器制备产品焊接试板。

a)钢材厚度不小于20mm的15MnVR钢制容器;

b)钢材标准抗拉强度下限值σb>540MPa;

c)Cr-Mo低合金钢

d)/

e)当设计温度小于0℃时，钢材厚度δ>25mm的20R，钢材厚度δ>38mm的16MnR;

f)制作容器的钢板凡需经热处理以达到设计要求的材料力学性能指标者

g)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器。

1110.5.2　除非图样规定制作签证环试样外，B类焊接接头(含球形封头与圆筒连接的A类焊接接头)免做产品试板。未规定

1210.5.3　除10.5.1.1的规定外，其它容器应按《压力容器安全技术监察规程》的规定制备产品焊接试板。采用同一钢号，同样焊接工艺制造的前30台产品，应按台制备焊接工艺纪律检查试板，其中只要有1台的试验不合格，则此后的30台产品，仍应按台焊接工艺纪律检查试板，直到30台全部合格后，方允许以批代台焊接工艺纪律检查试板。

采用同一钢号，同样焊接工艺其任意2台产品投料时间间隔不超过半年的15台产品为1个产品批量。由检查部门任抽2台焊接工艺纪律检查试板。

在工艺纪律检查试板中只要有1块试板的检查结果不合格，则应按上述要求重新按台焊接工艺纪律检查试板。

1310.5.8.2　当设计温度小于-10℃时，钢材厚度δs>12mm的20R;钢材厚度δs>20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR除按10.5.7进行检验与评定外，尚需按10.5.8.3-10.5.8.4的要求进行低温夏比(V型缺口)冲击试验。未规定

1410.5.11.1　B类焊接接头是否需要制备鉴定环按图样规定。未规定

1510.5.11.2　鉴定环的材料必须是合格的，且与容器用材具有相同的钢号、相同热处理状态，如系钢锻件则其级别也应相同。未规定

1610.5.11.3鉴定环试样的种类，尺寸、数量、截取、试验方法与结果评定按图样要求。未规定

1710.5.11.4有热处理要求的容器，鉴定环应进行同样的热处理。未规定

1810.8.2.1　凡符合下列条件之一的容器及受压元件，需采用图样规定的方法对其A类和B类焊接接头，进行百分之百射线或超声波检查。

a)钢材厚度δs>30mm的碳素钢、16MnR;

b)钢材厚度δs>25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢;

c)标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材;

d)钢材厚度δs>16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo;其它任意厚度的Cr-Mo低合金钢;

e)进行汽压试验的容器;

f)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器;

g)图样规定须100%检测的容器;

h)多层包扎压力容器内筒的A类焊缝;

i)热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头;容器中的A类和B类焊缝，凡符合下列条件之一者，需采用图样规定的探伤方法，进行百分之百射线或超声波探伤检查。

a)名义厚度δs大于38mm的碳素钢，名度厚度δs大于30mm的16MnR;

b)名度厚度δs大于25mm的15MnVR和奥氏体不锈钢容器;

c)标准抗拉强度下限值σb>540MPa的钢材;

d)钢材厚度δs>16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo;其它任意厚度的Cr-Mo低合金钢;

e)进行汽压试验的容器;

f)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器;

h)多层包扎压力容器内筒的A类焊缝;

i)热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头;

j)嵌入式接管与圆筒式封头对接连接的A类焊缝;

k)在焊缝上开孔，开孔中心两侧各不少1, .5倍开孔直径范围内的焊缝。m)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所复盖的焊缝。

19未规定

2010.8.4　无损检测标准

按JB4730对焊接接头进行射线、超声、磁粉和渗透检查，其合格指标如下：

10.8.4.1　射线检测

a)若容器及受压元件符合10.8.2.1的规定，不低Ⅱ级为合格;

b)若容器符合10.8.2.2的规定，不低于Ⅲ级为合格。探伤标准

焊缝的射线探伤按GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》进行，其检查结果对百分之百探伤的A类、B类焊缝，Ⅱ级为合格;对局部探伤A类及B类焊缝Ⅲ级合格。

5　结语

中国的压力容器标准已经形成了自己的体系，压力容器设计、制造单位应逐步树立标准是最低要求的概念，在充分理解标准的基础上，制定出企业标准，以提高产品质量。在产品走向世界的同时，完善自身的质量控制水平。

中华人民共和国国家标准

GB/T 18344—2001

汽车维护、检测、诊断技术规范

Specification for the inspection and

Maintenance of motor vehicle

2001-03-26 发布 2001-12-01 实施

国家质量技术监督局 发 布

GB/T18344-2001

前　　言

为规范在用汽车维护、检测、诊断作业，使汽车保持良好的技术状况，减少汽车故障，保证行车安全，延长车辆使用寿命，有效地控制汽车排放污染物，特制定本标准。

本标准是在总结了行业标准JT/T201-1995《汽车维护工艺规范》经验的基础上，扩大了适用范围，使标准更加完善。

本标准的附录A为提示的附录。

本标准由中华人民共和国交通部提出。

本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。

本标准主要起草单位：交通部公路科学研究所、南京市汽车维修管理处、天津市交通局、北京市汽车维修管理处、云南省交通厅、辽宁省交通厅公路运输管理局。

本标准主要起草人：冯桂芹、韩国庆、谢素华、孟秋、蔡团结、徐通法、刘亚平、刘林、金诚仁。

本标准由全国汽车维修标准化技术委员会负责解释。

中华人民共和国国家标准

汽车维护、检测、诊断技术规范 GB/T 18344-2001

Specification for the inspection and

Maintenance of motor vehicle

1 范围

本标准规定了汽车日常维护、一级维护、二级维护的周期，作业内容和技术规范。

本标准适用于所有在用汽车。

2 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB7258-1997机动车运行安全技术条件

3 定义

本标准采用下列定义

3.1 日常维护 routine maintenance

以清洁、补给和安全检视为作业中心内容，由驾驶员负责执行的车辆维护作业。

3.2 一级维护 elementary maintenance

除日常维护作业外，以清洁、润滑、紧固为作业中心内容。并检查有关制度、操纵等安全部件，由维修企业负责执行的车辆维护作业。

3.3 二级维护 complete maintenance

除一级维护作业外。以检查、调整转向节、转向摇臂、制动蹄片、悬架等经过一定时间的使用容易磨损或变形的安全部件为主，并拆检轮胎，进行轮胎换位，检查调整发动机工作状况和排气污染控制装置等，由维修企业负责执行的车辆维护作业。

4 汽车维护分级和周期

4.1 汽车维护的分级

日常维护，一级维护，二级维护。

4.2 汽车维护的周期

4.2.1 日常维护的周期

出车前，行车中，收车后。

4.2.2 一级维护、二级维护的周期

4.2.2.1 汽车一、二级维护周期的确定，应以汽车行驶里程为基本依据。

汽车一、二级维护行驶里程依据车辆使用说明书的有关规定，同时依据汽车使用条件的不同，由省级交通行政主管部门。

4.2.2.2 一、二级维护时间间隔。对于不便用行程里程统计、考核的汽车，可用行驶时间间隔确定一、二

级维护周期。其时间(天)间隔可依据汽车使用强度和条件的不同。参照汽车一、二级维护里程周期确定。

5 日常维护

5.1 对汽车外观、发动机外表进行清洁，保持车容整洁。

5.2 对汽车各部润滑油(脂)、燃油、冷却液、制动液、各种工作介质、轮胎气压进行检视补给。

5.3 对汽车制动、转向、传动、悬挂、灯光、信号等安全部位和位置以及发动机运转状态进行检视、校紧，确保行程安全。

6 一级维护

一级维护作业内容见表1。

表1　一级维护作业内容

序号项　　　目作　业　内　容技　术　要　求

1点火系检查、调整工作正常

2发动机空气滤清器、空压机空气滤清器、曲轴箱通风系空气滤清器、机油滤清器和燃油滤清器清洁或更换各滤芯应清洁无破损，上下衬垫无残缺，密封良好;滤清器应清洁，安装牢固

3曲轴箱油面、化油器油面、冷却液液面、制度液液面高度检查符合规定

4曲轴箱通风装置、三效催化转化装置外观检查齐全、无损坏

5散热器、油底壳、发动机前后支垫、水泵、空压机、进排气歧管、化油器、输油泵、喷油泵连接螺栓检查校紧各连接部位螺栓、螺母应紧固，锁销、垫圈及胶垫应完好有效

6空压机、发电机、空调机皮带检查皮带磨损、老化程度，调整皮带松紧度符合规定

7转向器检查转向器液面及密封状况，润滑万向节十字轴、横直拉杆、球头销、转向节等部位符合规定

8离合器检查调整离合器操纵机构应灵敏可靠;踏板自由行程应符合规定

9变速器、差速器检查变速器、差速器液面及密封状况，润滑传动轴万向节十字轴、中间承，校紧各部连接螺栓，清洁各通气塞符合规定

10制动系检查紧固各制动管路、检查调整制动踏板自由行程制动管路接头应不漏气，支架螺栓紧固可靠。制动联动机构应灵敏可靠，储气筒无积水、制动踏板自由行程符合规定

11车架、车身及各附件检查、紧固各部螺栓及拖钩、挂钩应紧固可靠，无裂损，无窜动，齐全有效

12轮胎检查轮辋及压条挡圈;检查轮胎气压(包括备胎)，并检情况补气;检查轮毂轴承间隙轮辋及压条挡圈应无裂损、变形;轮胎气压应符合规定，气门嘴帽齐全;轮轴承间隙无明显松旷

表1(完)

序号项　　　目作　业　内　容技　术　要　求

13悬架机构检查无损坏、连接可靠

14蓄电池检查电解液液面高度应符合规定，通气孔畅通，电桩夹头清洁、牢固

15灯光、仪表、信号装置检查齐全有效，安装牢固

16全车润滑点润滑各润滑安装正确，齐全有效

17全车检查全车不漏油、不露水、不漏气、不漏电、不漏尘，各种防尘罩齐全有效

注：技术要求栏中的“符合规定”指符合实际使用中的有关规定。

7 二级维护

7.1 二级维护作业过程

汽车二级维护首先要进行检测，汽车进厂后，根据汽车技术档案的记录资料(包括车辆运行记录，维修记录，检测记录，总成修理记录等)和驾驶员反映的车辆使用技术状况(包括汽车动力性，异响，转向，制动及燃、润料消耗等)确定所需检测项目，依据检测结果及车辆实际技术状况进行故障诊断，从而确定附加作业。附加作业项目确定后与基本作业项目一并进行二级维护作业。二级维护过程中要进行过程检验，过程检验项目的技术要求应满足有关的技术标准或规范;二级维护作业完成后，应经维护企业进行竣工检验，竣工检验合格的车辆，由维护企业填写《汽车维护竣工出厂合格证》后方可出厂。

7.2 二级维护工艺过程图如图1所示。

汽车进维修厂

汽车技术档案和驾驶员反映

检　　测

诊断并确定附加作业项目

维护作业，包括基本作业项目和附加

作业项目(中间环节贯穿过程检验)

不合格

竣工检验

填写维护竣工出厂合格证

填写汽车技术维护档案

出　　厂

图1　二级维护工艺过程图

7.3 汽车二级维护检测、诊断

7.3.1 对汽车二级维护检测项目进行检测时，应随用该检测项目的专用检测仪器，仪器精度须满足有关规定。

7.3.2 汽车二级维护检测项目的技术要求应参照国家有关的技术标准。或原厂要求。

7.3.3 汽车二级维护检测项目见表2。

表2　汽车二级维护检测项目

序　号检　　测　　项　　目

1发动机功率，气缸压力

2汽车排气污染物，三效催化转化装置的作用

3电控燃油喷射系统

4柴油车检查供油提前角、供油间隔角和喷油泵供油压力

5制动性能、检查制动力

6转向轮定位，主要检查前轮定位角和转向盘自由转动量

7车轮动平衡

8前照灯

9操纵稳定性，有无跑偏、发抖、摆头

10变速器，有无泄漏、异响、松脱、裂纹等现象，换档是否轻便灵活

11离合器。有无打滑、发抖现象，分离是否彻底，接合是否平稳

12传动轴。有无泄漏、异响、松脱、裂纹等现象

13后桥，主减速器有无泄漏、异响、松动、过热等现象

7.3.4 汽车二级维护附加作业项目的确定，根据检测结果进行汽车故障诊断，确定以消除汽车故障为目的的二级维护附加作业项目和作业内容，恢复汽车的正常技术状况。附加作业项目确定后与基本作业项目一并进行二级维护作业。

7.4 二级维护过程检验

二级维护过程中，要始终贯穿过程检验，并作检验记录。过程检验中各维护项目的技术要求，需满足相应的有关技术标准或出厂说明书的有关规定。

7.5 二级维护基本作业项目

二级维护作业内容包含一级维护作业内容，二级维护基本作业项目见表3。

表3　二级维护基本作业项目

序号维护项目作　业　内　容技　术　要　求

1发动机润滑油、机油滤清器1) 更换润滑油

2) 视情更换机油滤清器1)润滑油规格性能指标符合规定

2)液面高度符合规定

3)机油滤清器密封良好，无堵塞，完好有

效

2检查润滑油油面高度检查转向器、变速器、主减速器等润滑油规格和液面高度，不足时按要求补给符合出厂规定

3空气滤清器清洁空气滤清器空气滤清器清洁有效，安装可靠恒温进气装置真空软管安装可靠。进气转换阀工作灵敏、准确

41) 油箱及油管

2)燃油滤清器

3)燃油泵1)检查接头及密封情况

2)清洁燃油滤器，并视情更换

3)检查燃油泵，必要时更换1)接头无破损、渗漏，紧固可靠

2)燃油滤清器工作正常

3) 燃油泵工作正常、油压符合规定

5燃油蒸发控制装置检查清洁，必要时更换工作正常

表3(续)

序号维护项目作　业　内　容技　术　要　求

6曲箱箱通风装置检查、清洁清洁畅通。连接可靠，不漏气，各阀门无堵塞、卡滞现象，灵敏有效，符合规定

7散热器、膨胀箱、百叶窗、水泵、节温器、传动皮带1)检查密封情况、箱盖压力阀、

液面高度、水泵

2)检视皮带外观，调整皮带松

紧度1)散热器及软管无变形、破损及渗漏;箱

盖接合表面良好。胶垫不老化、箱盖压力

阀开启压力符合要求;水泵不漏水。无异

响;节温器工作性能符合规定

2)皮带应无裂痕和过量磨损，表面无油

污、皮带松紧度符合规定

81)进、排气歧管、消声器、排气管

2)气缸盖1)检查、紧固，视情补焊或更换

2)按规定次序和扭紧力矩校紧气缸盖1)无裂痕、漏气、消声器性能良好

2)扭紧力矩符合规定

9增压器、中冷器检查、清洁符合规定

10发动机支架检查、紧固连接牢固、无变形和裂缝

11化油器及联动机构清洁、检查、紧固清洁，联动机构运动灵活，连接牢固。无漏油、气现象，工作系统和附加装置工作正常

12油器、喷油器检查喷油器和喷油泵的作用，必要时检测喷油压力和喷油状况，视情调整供油提前角1)喷油器雾化良好、无滴油、漏油现象，喷油压力符合规定

2)供油提前角符合规定

13分电器、高压线清洁、检查分电器无油污，调整触点间隙在规定范围内，无松旷、漏电现象、高压线性能符合规定

14火花塞清洁、检查或更换火花塞，调整电极间隙电极表面清洁，间隙符合规定

15气门间隙检查调查符合规定

16电控燃油喷射系统供油管路检查密封状况密封良好，作用正常

17三效催化装置检查三效催化装置的作用，必要的更换作用正常

18离合器检查调整离合器踏板自由行程离合器踏板自由行程符合规定

19前轮制动1)检查前轮制动器调整臂的作用作用正常

2)拆卸前轮毂总成、制动蹄、支承销;消洗转向节、轴承、支承销、清洁制动底板等零件清洁、无油污

3)检查制动盘、制动凸轮轴，校紧装置螺栓1)制动底板不变形，按规定力矩扭紧装置螺栓

2)凸轮轴转动灵活、无卡滞，转向间隙符合规定

4)检查转向节及螺母、保险片及油封、转向节臂，校紧装置螺栓1)转向节无裂纹，螺纹完好，与螺母配合应无径向松旷，保险片作用良好，油封完好不漏油

2)转向节轴径与轴承的配合间隙符合要求，转向节臂装置螺栓扭紧力矩符合规定

表3(续)

序号维护项目作　业　内　容技　术　要　求

19前轮制动5)检查内外轴承液柱保持架无断裂，滚柱无脱落，无裂损和烧蚀，轴承内圈无裂损和烧蚀

6)检查制动蹄及支承销1)制动蹄无裂损及明显变形，摩擦片不破裂，铆接可靠，摩擦片厚度符合规定

2)支承销无过量磨损，支承销与制动蹄承孔衬套配合间隙符合规定

7)检查制动蹄复位弹簧复位弹簧应无明显变形，自由长度、拉力符合规定

8)检查前轮毂、制动鼓及轴承外座圈，校紧轮胎螺栓内螺母1)轮毂无裂损

2)轴承外座圈无裂纹，无麻点，无烧蚀

3)制动鼓无裂纹，外边缘不得高出工作表面，检视孔完整，内径尺寸、圆度误差、左右内径差符合规定

4)轮胎螺栓齐全完好，规格一致、按规定力矩钮紧

9)装复前轮毂、调整前轮轴承松紧度及制动间隙1)装复支承销，制动蹄支承销孔均应涂润滑脂，开口销或卡簧齐全有效

2)润滑轴承

3)制动鼓、制动片表面清洁，无油污

4)制动片与制动鼓的间隙应符合规定，转动无碰擦现象或声响，检视孔挡板齐全

5)轮毂转动灵活，用拉力计测量时可转动、且无轴向间隙

6)保险可靠，防尘罩、衬垫完好，螺栓垫圈齐全紧固(螺栓规格一致)

20后轮制动1)拆半轴、轮毂总成、制动蹄、支承销，清洗各零件及制动底板、半轴套管1)轮毂通气孔畅通

2)各零件及制动盘、后桥套管清洁无油污

2)检查制动底板、制动凸轮轴，校紧连接螺栓1)制动底板不变形，连接栓按规定力矩紧固

2)凸轮轴转动灵活，无卡滞，轴向间隙和径向间隙符合规定

3)检查后桥半轴套管、螺母及油封1)套管无裂纹及明显松动，与螺母配合无径向松旷

2)油封完好，无损坏，无漏油

3)套管颈与轴承配合间隙符合规定

4)检查内外轴承1)轴承保持架无断裂，滚柱不脱落，无裂损和烧蚀

2)轴承内座圈无裂纹、烧蚀

5)检查制动蹄急支承销1)制动蹄无裂纹及变形，摩擦片不破损，铆接可靠，摩擦片厚度符合规定

2)支承销与制动蹄承孔衬套配合间隙符合规定

3)支承销无过量磨损

6)检查制动蹄复位弹簧复位弹簧无变形，自由长度符合规定，拉力良好

表3(续)

序号维护项目作　业　内　容技　术　要　求

20后轮制动7)检查后轮毂、制动鼓急轴承外座圈，检查扭紧半轴螺栓，检查轮胎螺栓，校紧内螺母1)轴毂无裂损

2)轴承外座圈不松动，无损坏

3)制动鼓舞裂纹，内径、圈度误差、左右内径差符合规定，外边缘不得高出工作表面，制动鼓检视孔完整

4)半轴螺栓齐全有效

8)检查半轴半轴无明显变曲，不磨套管，无裂纹，花键无过量磨损或钮曲变形

9)装复后轮毂，调整制动间隙1)装复支承销、制动蹄片时，承孔均应涂润滑脂，开口销或卡簧齐全可靠

2)润滑轴承

3)套管轴颈表面应涂机油后再装上轴承

4)制动蹄片、制动鼓面应清洁，无油污

5)制动蹄片与制动鼓的间隙应符合规定，转动物碰擦现象和声响，检视孔挡板齐全紧固

6)轮毂转动灵活，拉力符合规定

7)锁紧螺母按规定力矩扭紧

21转向器、转向传动机构1)检查转向器传动机构的工作状况和密封性，校紧各部螺栓

2)检查调整转向盘自由转动量转向盘自由转动量符合规定，转向轻便、灵活，无卡滞和漏油现象。垂臂及转向节臂无弯曲及裂损，各部螺栓连接可靠

22前束调整符合规定

23变速器、差速器检查密封状况和操纵机构，清洁通气孔密封良好、通气孔畅通，操纵机构作用正常，无异响、跳动、乱档现象

24传动轴、传动轴承支架、中间轴承1)检查防尘罩

2)检查传动轴万向节工作状况

3)检查传动轴承支架

4)检查中间轴承间隙1)防尘罩不得有裂纹、损坏，卡箍可靠，支架无松动

2)万向节不松旷，无卡滞，无异响

3)传动轴承支架无松动

4)中间轴承间隙符合规定

25空气压缩机、贮气筒清洁，校紧清洁、连接可靠，无漏气，安全阀工作正常

26制动阀、制动管路、制动踏板1)检查制动踏板自由行程

2)检查紧圆制动阀和管路接头

3)液压制动检查制动管路内是否有气1)制动踏板自由行程符合规定

2)制动阀和管路接头连接可靠，无漏气

3)液压制动管路内无气

27驻车制动检查驻车制动性能，检查驻车制动器自由行程符合规定、作用正常

28悬架检查、紧固，视情补焊、校正不松动，无裂纹，无断片，按规定扭紧力矩紧固螺栓

29轮胎(包括备胎)检查紧固，补气，进行轮胎换位、磨损严重时更换轮胎气压符合规定，清洁，无裂损、老化、变形，气门嘴完好，轮胎螺栓紧固，轮胎的装用符合规定

表3(完)

序号维护项目作　业　内　容技　术　要　求

30发电机、发电机调节器、起动机清洁、润滑符合规定

蓄电池检查，清洁，补给清洁、安装牢固，电解液液面符合规定

31前照灯、仪表、喇叭、刮水器、全车电器线路检查、调整，必要时修理或更换1)前照灯、喇叭、各仪表及信号装置功能齐全、有效，符合规定

2)刮水器电机运转无异常，连动杆连接可靠

3)全车线路整齐，连接可靠，绝缘良好

32车身、车架、安全带检查、紧固性能可靠，工作良好无变形、断裂、脱焊、连续螺栓、铆钉紧固

33内装饰检查、紧固设备完好，无松动

34空调装置检查空调系统工作状况、密封状态1)制冷系统密封，制冷效果良好

2)暖气装置工作正常

35润滑全车加注润滑脂的部位全部润滑润滑脂嘴齐全有效，润滑良好

注：技术要求栏中的"符合规定"指符合实际应用中在有关技术规定或技术要求。

7.6 二级维护竣工检验

汽车在维修企业进行二级维护后，必须进行竣工检验;各项目参数符合国家或行业及地方标准;竣工检验合格的车辆填写维护竣工进厂合格证后方可出厂。检验不合格的车辆应进行进一步的检验、诊断和维护，直到达到维护竣工技术要求为止。

二级维护竣工技术要求见表4。

表4　二级维护竣工要求

序号检 测 部 位检 测 项 目技　术　要　求备　　　注

1整车1 清洁汽车外部、各总成外部、三滤应清洁检视

2 面漆车身面漆、腻子无脱落现象，补漆颜色应与原色基本一致检视

3 对称车体应周正，左右对称汽车平置检查

4 紧固各总成外部螺栓、螺母按规定力矩扭紧，锁销齐全有效检查

5 润滑发动机、变速器、转向器、减速器润滑符合规定，各通气孔畅通。各部润滑点润滑脂加注符合要求。润滑脂嘴齐全有效，安装位置正确检视

6 密封及电器全车无油、水、气泄漏，密封良好，电器装置工作可靠，绝缘良好检视

7 前照灯、信号、仪表、刮水器、后视镜等装置稳固、齐全有效符合有关规定检视

2发动机1 发动机工作状况发动机能正常启动，低、中、高速运转均匀及稳定、水温正常，加速性能良好，无断裂、回火、放炮等现象，发动机运转稳定后应无异响路试

2 发动机功率无负荷功率不小于额定值的80%检测

3 发动机装置齐全有效检视

表4(完)

序号检 测 部 位检 测 项 目技　术　要　求备　　　注

3离合器1 踏板自由行程符合原厂规定检测

2 离合情况接合平稳，分离彻底，无打滑、抖动及异响路试

4转向系1 转向盘最大转动量符合规定检查

2 横直拉杆装置球头销不松旷，各部螺栓螺母紧固，锁止可靠检查

3 转向机构操作轻便、转动灵活，无摆振、跑偏等现象。车轮转到极限位置时，不得与其他部件有碰擦现象检测

4 前束及最大转向角符合规定检测

5 侧滑符合GB7258中的有关规定检测

5传动系变速器、传动轴、主减速器变速器操纵灵活、不跳档，不乱档。变速器传动轴、主减速器各部无异响，传动轴装配正确路试

6行驶系1 轮胎轮胎磨损应在规定范围内、同轴轮胎应为相同的规格和花纹，转向轮不得使用翻新轮胎，轮胎气压符合规定，后轮辋孔与制动鼓观察孔对齐检查

2 钢板弹簧钢板弹簧无断裂、位移、缺片、U型螺栓紧固，前后钢板支架无裂纹及变形检查

3 减振器稳固有效路试

4 车架车架无变形，纵横梁武裂纹，铆钉无松动，拖车钩、备胎架齐全，无裂损变形，连接牢固检查

5 前后轴无变形及裂纹检查

7制动系1 制动性能应符合GB7258中的有关规定路试或检测

2 制动踏板自由行程符合规定

3 驻车制动性能应符合GB7258中的有关规定路试和检测

8滑行滑行性能符合规定路试或检测

9车身、车箱车身驾驶室装置紧固，门锁链灵活无松旷，限动装置齐全有效，驾驶室门关闭牢靠，无松动，挡风玻璃完好，窗框严密，门把、门锁、玻璃升降器齐全有效。发动机罩锁扣有效，暖风装置工作正常检查

10排放尾气排放测量符合有关标准的规定检测

附录A

(提示的附录)

各类车型汽车维护、检测、诊断技术规范导则

A1 对于不同车型中汽车维护、检测、诊断技术规范相同作业内容部分，依据本标准中相应的条款执行。

A2 对于不同车型中汽车维护、检测、诊断技术规范不同作业内容部分，参照本标准中相对应的条款，依据车型的使用说明和维护手册中的有关条款执行。

汽车维修业开业条件

中华人民共和国国家标准 GB/T16739.1-2004

第1部分：汽车整车维修企业

1.范围

本部分规定了汽车整车维修企业必须具备的人员、组织管理、设施、设备等条件。

本部分适用于汽车整车维修企业(一类、二类)，是交通行政主管部门对汽车整车维修企业开业审核和管理的依据。

2.规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB/T16739的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T 5624 汽车维修术语

GB/T 16739.2 汽车维修业开业条件 第2部分 汽车专项维修 业户

3.术语和定义

GB/T 5624确立的以及下列术语和定义适用于GB/T16739的本部分。

3.1

汽车整车维修企业 the enterprises for motor vehicle maintenance and repair

有能力对所维修车型的整车、各个总成及主要零部件进行各级维护、修理及更换，使汽车的技术状况和运行性能完全(或接近完全)恢复到原车的技术要求，并符合相应国家标准和行业标准的规定的汽车维修企业。按规模大小分为一类汽车整车维修企业和二类汽车整车维修企业。

3.2

小型车 small vehicle

车身总长不超过6m的载客车辆和最大设计总质量不超过3500 kg的载货车辆。

3.3

大中型客车 large and medium passenger vehicle

车身总长超过6m的载客车辆。

3.4

大型货车 heavy-duty goods vehicle

最大设计总质量超过3500 kg的载货车辆、挂车及专用汽车的车辆部分。

4.人员条件

4.1 企业管理负责人、技术负责人及检验、业务、价格核算、维修(机修、电器、钣金、油漆)等关键岗位至少应配备1人，并应经过有关培训，取得行业主管部门颁发的从业资格证书，持证上岗。

4.2 企业管理负责人应熟悉汽车维修业务，具备企业经营、管理能力，并了解汽车维修及相关行业的法规及标准。

4.3 技术负责人应具有汽车维修或相关专业的大专以上文化程度，或具有汽车维修或相关专业的中级以上专业技术职称。应熟悉汽车维修业务，并掌握汽车维修及相关行业的法规及标准。

4.4 检验人员数量应与其经营规模相适应，其中至少应有1名总检验员和1名进厂检验员。

4.5 业务人员应熟悉各类汽车维修检测作业，从事汽车维修工作3年以上，具备丰富的汽车技术状况诊断经验，熟练掌握汽车维修服务收费标准及相关政策法规。

4.6 企业工种设置应覆盖维修业务中涉及到的各专业。维修人员的专业知识和业务技能应达到行业主管部门规定的要求。

5.组织管理条件

5.1 经营管理

5.1.1 应具有与汽车维修有关的法规等文件资料。

5.1.2 应具有规范的业务工作流程，并明示业务受理程序、服务承诺、用户抱怨受理制度等。

5.1.3 应具有健全的经营管理体系，设置技术负责、业务受理、质量检验、文件资料管理、材料管理、仪器设备管理、价格结算等岗位并落实责任人。

5.1.4 应实行计算机管理。

5.2 质量管理

5.2.1 应具有汽车维修的国家标准和行业标准以及相关技术标准。

5.2.2 应具有所维修车型的维修技术资料及工艺文件，确保完整有效并及时更新。

5.2.3 应具有汽车维修质量承诺、进出厂登记、检验、竣工出厂合格证管理、技术档案管理、标准和计量管理、设备管理及维护、人员技术培训等制度。

5.2.4 应建立汽车维修档案和进出厂登记台帐。汽车维修档案应包括维修合同，进厂、过程、竣工检验记录，出厂合格证副页，结算凭证和工时、材料清单等。

6.安全生产条件

6.1 企业应具有与其维修作业内容相适应的安全管理制度和安全保护措施，建立并实施安全生产责任制。安全保护设施、消防设施等应符合有关规定。

6.2企业应有各工种、各类机电设备的安全操作规程，并将安全操作规程明示在相应的工位或设备处。

6.3 使用、存储有毒、易燃、易爆物品，腐蚀剂，压力容器等均应有相应的安全防护措施和设施。

6.4生产厂房和停车场应符合安全、环保和消防等各项要求。

7.环境保护条件

7.1 企业应具有废油、废液、废气、废蓄电池、废轮胎及垃圾等有害物质集中收集、有效处理和保持环境整洁的环境保护管理制度。有害物质存储区域应界定清楚，必要时应有隔离、控制措施。

7.2 作业环境以及按生产工艺配置的处理“三废”(废油、废液、废气)、通风、吸尘、净化、消声等设施，均应符合有关规定。

7.3 涂漆车间应设有专用的废水排放及处理设施，采用干打磨工艺的，应有粉尘收集装置和除尘设备，应设有通风设备。

7.4 调试车间或调试工位应设置汽车尾气收集净化装置。

8.设施条件

8.1 接待室(含客户休息室)

8.1.1 企业应设有接待室，一类企业的面积不少于40m2，二类企业的面积不少于20m2。

8.1.2 接待室应整洁明亮，明示各类证、照、主修车型、作业项目、工时定额及单价等，并应有客户休息的设施。

8.2 停车场

8.2.1 企业应有与承修车型、经营规模相适应的合法停车场地，一类企业的面积不少于200m2，二类企业的面积不少于150m2。

8.2.2 企业租赁的停车场地，应具有合法的书面合同书。

8.2.3 停车场地面平整坚实，区域界定标志明显。

8.3 生产厂房

8.3.1 生产厂房地面应平整坚实，面积应能满足表1~表3所列设备的工位布置、生产工艺和正常作业，一类企业的面积不少于800m2，二类企业的面积不少于200m2。

8.3.2 租赁的生产厂房应具有合法的书面合同书。

9.设备条件

9.1 企业应配备与其所承修车型相适应的量具、机工具及手工具。量具应定期进行检定。

9.2 企业应配备表1~表3所列的通用设备、专用设备及检测设备，其规格和数量应与其生产纲领和生产工艺相适应。

9.3 各种设备应符合相应的产品技术条件等国家标准和行业标准的要求。

9.4 各种设备应能满足加工、检测精度的要求和使用要求。表3所列检测设备应通过型式认定，并按规定经有资质的计量检定机构检定合格。

9.5 允许外协的设备，应具有合法的合同书，并能证明其技术状况符合9.3和9.4的要求。

表1 通用设备

序号设 备 名 称

1钻床

2电焊及气体保护焊设备

3气焊设备

4压力机

5空气压缩机

表2 专用设备

序号设 备 名 称大中型

客车大型

货车小型车其它要求

1换油设备√

2轮胎轮辋拆装设备√

3轮胎螺母拆装机√√-

4车轮动平衡机√

5四轮定位仪--√

6转向轮定位仪√√-

7制动鼓和制动盘维修设备√√-

8汽车空调冷媒加注回收设备√-√

9总成吊装设备√

10汽车举升机--√一类应不少于5台

11地沟设施√√-一类应不少于2个

12发动机检测诊断设备√应具备示波器、转速表、发动机检测专用真空表的功能。

13数字式万用电表√

14故障诊断设备--√

15气缸压力表√

16汽油喷油器清洗及流量测量仪--√

17正时仪√

18燃油压力表--√

19液压油压力表√

20连杆校正器√允许外协

21无损探伤设备√修理大中型客车必备，其它允许外协

22车身清洗设备--√

23打磨抛光设备√-√

24除尘除垢设备√-√

25型材切割机√

26车身整形设备√

27车身校正设备--√

28车架校正设备√√-二类允许外协

29悬架试验台--√二类允许外协

30喷烤漆房及设备√-√

31喷油泵试验设备√允许外协

32喷油器试验设备√

33调漆设备√-√

34自动变速器维修设备

(见GB/T16739.2-2004中5.4.4)--√

35立式精镗床√

36立式珩磨机√

37曲轴磨床√

38曲轴校正设备√

39凸轮轴磨床√

40激光淬火设备√

41曲轴、飞轮与离合器总成动平衡机√

序号设 备 名 称大中型

客车大型

货车小型车其它要求

注：√ ——要求具备，- ——不要求具备。

表3 主要检测设备

序号设 备 名 称其它要求

1声级计

2排气分析仪或烟度计

3汽车前照灯检测设备二类允许外协

4侧滑试验台

,二类允许外协

5制动检验台修理大型货车及二类允许外协

6车速表检验台二类允许外协

7底盘测功机允许外协

第2部分：汽车专项维修业户

1.范围

本部分规定了汽车专项维修业户应具备的通用条件，以及各专项维修的经营范围、人员、设施、设备等条件。

本部分适用于汽车专项维修业户(三类)，是交通行政主管部门对汽车专维修业户开业审核和管理的依据。

2.规范性引用文件

下列文件中的条款通过GB/T16739的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB/T 5624 汽车维修术语

3.术语和定义

GB/T 5624确立的以及下列术语和定义适用于GB/T16739的本部分。

3.1

汽车专项维修业户the enterprises for vehicle maintenance and repair of special items

从事汽车发动机、车身、电气系统、自动变速器、车身清洁维护、涂漆、轮胎动平衡及修补、四轮定位检测调整、供油系统维护及油品更换、喷油泵和喷油器维修、曲轴修磨、气缸镗磨、散热器(水箱)、空调维修、汽车装璜(蓬布、座垫及内装饰)、门窗玻璃安装等专项维修作业的业户(三类)。

4.通用条件

4.1 从事专项维修关键岗位的人员数量应能满足生产的需要，并取得行业主管部门颁发的从业资格证书，持证上岗。

4.2 应具有相关的法规、标准、规章等文件以及相关的维修技术资料和工艺文件等，并确保完整有效、及时更新。

4.3 应具有规范的业务工作流程，并明示业务受理程序、服务承诺、用户抱怨受理制度等。

4.4 生产厂房的面积、结构及设施应满足专项维修作业设备的工位布置、生产工艺和正常作业要求。停车场地界定标志明显，不得占用道路和公共场所进行作业和停车，地面应平整坚实。租赁的生产厂房、停车场地应具有合法的书面合同书。应符合安全生产、环保和消防等各项要求。

4.5 配备的设备应与其生产作业规模及生产工艺相适应，其技术状况应完好，符合相应的产品技术条件等国家标准或行业标准的要求，并能满足加工、检测精度的要求和使用要求。检测设备及量具应按规定经有资质的计量检定机构检定合格。

4.6 使用、存储有毒、易燃、易爆物品，粉尘、腐蚀剂、污染物、压力容器等均应有安全防护措施和设施。作业环境以及按生产工艺安装、配置的处理“三废”(废油、废液、废气)、通风、吸尘、净化、消声等设施，均应符合国家有关法规、标准的规定。

5 专项维修经营范围、人员、设施、设备条件

5.1 发动机修理

5.1.1 人员条件

5.1.1.1 企业管理负责人、技术负责人及检验人员等均应经过有关培训，并取得行业主管部门颁发的从业资格证书，持证上岗。

5.1.1.2 企业管理负责人应熟悉汽车维修业务，具备企业经营、管理能力，并了解发动机维修及相关行业的法规及标准。

5.1.1.3 技术负责人应具有汽车维修或相关专业的大专以上文化程度，或具有汽车维修或相关专业的中级以上专业技术职称。应熟悉汽车维修业务，并掌握汽车维修相关行业的法规及标准。

5.1.1.4 检验人员应不少于两名。

5.1.1.5 发动机主修人员应不少于两名。

5.1.2 组织管理

5.1.2.1 应具有健全的经营管理体系，设置技术负责、业务受理、质量检验、文件资料管理、材料管理、仪器设备管理、价格结算等岗位并落实责任人。

5.1.2.2 应具有汽车维修质量承诺、进出厂登记、检验记录及技术档案管理、标准和计量管理、设备管理及维护、人员技术培训等制度并严格实施。

5.1.3 设施条件

5.1.3.1 应设有接待室，其面积应不少于20m2。接待室应整洁明亮，明示各类证、照、作业项目及计费工时定额等，并应有客户休息的设施。

5.1.3.2 停车场面积应不少于30m2。

5.1.3.3 生产厂房应不少于200m2。

5.1.4 主要设备 ：压力机;空气压缩机;发动机解体清洗设备;发动机等总成吊装设备;发动机试验设备;废油收集机; 数字式万用电表;气缸压力表; 量缸表;正时仪;汽油喷油器清洗及流量测量仪;燃油压力表;喷油泵试验设备;喷油器试验设备; 连杆校正器;排气分析仪; 烟度计; 无损探伤设备; 立式精镗床;立式珩磨机; 曲轴磨床; 曲轴校正设备; 凸轮轴磨床; 激光淬火设备;曲轴、飞轮与离合器总成动平衡机。

5.2 车身维修

5.2.1 人员条件

5.2.1.1企业管理负责人、技术负责人及检验人员应符合5.1.1.1～5.1.1.3的要求。

5.2.1.2 检验人员应不少于一名。

5.2.1.3 车身主修及维修涂漆人员均不少于两名。

5.2.2 组织管理条件

企业的组织管理条件应符合5.1.2的要求。

5.2.3 设施条件

5.2.3.1 应设有接待室，其面积应不少于20m2。接待室应整洁明亮，明示各类证、照、作业项目及计费工时定额等，并应有客户休息的设施。

5.2.3.2 停车场面积应不少于30m2。

5.2.3.3 生产厂房应不少于120m2。

5.2.4 主要设备 ：电焊及气体保护焊设备;气焊设备;压力机;空气压缩机;汽车外部清洗设备;打磨抛光设备;除尘除垢设备;型材切割机;车身整形设备;车身校正设备; 车身尺寸测量设备;喷烤漆房及设备; 调漆设备(允许外协)

5.3 电气系统维修

5.3.1 人员条件

5.3.1.1企业管理负责人、技术负责人及检验人员应符合5.1.1.1～5.1.1.3的要求。

5.3.1.2 检验人员应不少于一名。

5.3.1.3 电子电器主修人员应不少于两名。

5.3.2 组织管理条件

企业的组织管理条件应符合5.1.2的要求。

5.3.3 设施条件

5.3.3.1 应设有接待室，其面积应不少于20m2。接待室应整洁明亮，明示各类证、照、作业项目及计费工时定额等，并应有客户休息的设施。

5.3.3.2 停车场面积应不少于30m2。

5.3.3.3 生产厂房应不少于120m2。

5.3.4 主要设备 ：空气压缩机; 故障诊断设备;数字式万用电表;充电机; 电解液比重计;高频放电叉; 汽车前照灯检测设备(允许外协);电路检测设备。

5.4 自动变速器修理

5.4.1 人员条件

5.4.1.1企业管理负责人、技术负责人及检验人员应符合5.1.1.1～5.1.1.3的要求。

5.4.1.2 检验人员应不少于一名。

5.4.1.3 自动变速器专业主修人员应不少于两名。

5.4.2 组织管理条件

企业的组织管理条件应符合5.1.2的要求。

5.4.3 设施条件

5.4.3.1 应设有接待室，其面积应不少于20m2。接待室应整洁明亮，明示各类证、照、作业项目及计费工时定额等，并应有客户休息的设施。

5.4.3.2 停车场面积应不少于30m2。

5.4.3.3 生产厂房应不少于200m2。

5.4.4 主要设备：自动变速器翻转设备;自动变速器拆解设备;变扭器维修设备;变扭器切割设备;变扭器焊接设备; 变扭器检测(漏)设备; 零件高压清洗设备;电控变速器测试仪;油路总成测试机;液压油压力表;自动变速器总成测试机; 自动变速器专用测量器具。

5.5 车身清洁维护

5.5.1 人员条件

至少有两名经过专业培训的车身清洁人员。

5.5.2 设施条件

生产厂房面积不少于40m2。停车场面积不少于30m2。

5.5.3 主要设备：举升设备或地沟;汽车外部清洗设备及污水处理设备;吸尘设备;除尘、除垢设备;打蜡设备; 抛光设备。

5.5.4 节水条件

取得节水管理部门的批准，符合当地节水及环保要求。

5.6 涂漆

5.6.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的汽车维修涂漆人员。

5.6.2 设施条件

生产厂房面积不少于120 m2。停车场面积不少于40 m2。

5.6.3 主要设备： 举升设备; 除锈设备; 砂轮机; 空气压缩机; 喷烤漆房(从事轿车喷漆必备)或喷漆设备; 调漆设备(允许外协); 吸尘、通风设备。

5.7 轮胎动平衡及修补

5.7.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的轮胎维修人员。

5.7.2 设施条件

生产厂房面积不少于30m2。停车场面积不少于30m2。

5.7.3 主要设备：空气压缩机; 漏气试验设备; 轮胎气压表;千斤顶;轮胎螺母拆装机或专用拆装工具;轮胎轮辋拆装、除锈设备或专用工具;轮胎修补设备; 车轮动平衡机。

5.8 四轮定位检测调整

5.8.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的汽车维修人员。

5.8.2 设施条件

生产厂房面积不少于40 m2。停车场面积不少于30 m2。

5.8.3 主要设备： 举升设备; 四轮定位仪; 空气压缩机;轮胎气压表。

5.9 供油系统维护及油品更换

5.9.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的汽车维修人员。

5.9.2 设施条件

生产厂房面积不少于40 m2。停车场面积不少于30 m2。

5.9.3 主要设备：不解体油路清洗设备; 换油设备;废油收集设备;举升设备或地沟;空气压缩机。

5.10 喷油泵、喷油器维修

5.10.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的汽车高压油泵维修人员。

5.10.2 设施条件

生产厂房面积不少于30m2。停车场面积不少于30m2。

5.10.3 主要设备：喷油泵、喷油器清洗和试验设备;喷油泵-喷油器密封性试验设备(从事喷油泵、喷油器维修的业户);弹簧试验仪;千分尺; 厚薄规。

5.11 曲轴修磨

5.11.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的曲轴修磨人员。

5.11.2 设施条件

生产厂房面积不少于60m2。停车场面积不少于30m2。

5.11.3 主要设备：曲轴磨床; 曲轴校正设备; 曲轴动平衡设备;平板;V型块; 百分表及磁力表座;外径千分尺;无损探伤设备;吊装设备。

5.12 气缸镗磨

5.12.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的气缸镗磨人员。

5.12.2 设施条件

生产厂房面积不少于60m2。停车场面积不少于30m2。

5.12.3 主要设备：立式精镗床;立式珩磨机;压力机;吊装起重设备;气缸体水压试验设备;量缸表;外径千分尺; 厚薄规;激光淬火设备(从事激光淬火必备);平板。

5.13 散热器维修

5.13.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的专业维修人员。

5.13.2 设施条件

生产厂房面积不少于30m2。停车场面积不少于30m2。

5.13.3 主要设备：清洗及管道疏通设备;气焊设备; 钎焊设备;空气压缩机; 喷漆设备;散热器密封试验设备。

5.14 空调维修

5.14.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的汽车空调维修人员。

5.14.2 设施条件

生产厂房面积不少于40 m2。停车场面积不少于30 m2。

5.14.3 主要设备： 汽车空调冷媒加注回收设备;气焊设备; 空调电器检测设备; 空调专用检测设备; 数字式万用电表。

5.15 汽车装璜(蓬布、座垫及内装饰)

5.15.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的维修人员。

5.15.2 设施条件

生产厂房面积不少于30m2。停车场面积不少于30m2。

5.15.3 主要设备： 缝纫机; 锁边机;工作台或工作案;台钻或手电钻;电熨斗;裁剪工具; 烘干设备。

5.16 汽车玻璃安装

5.16.1 人员条件

至少有一名经过专业培训的维修人员。

5.16.2 设施条件

生产厂房面积不少于30m2。停车场面积不少于30m2。

5.16.3 主要设备：工作台;玻璃切割工具;注胶工具;玻璃固定工具;直尺、弯尺;玻璃拆装工具;吸尘器。